L’extrusion de profilés représente bien plus qu’un simple processus de fabrication ; c’est une pierre angulaire de l’industrie moderne, permettant la création de formes complexes et précises avec une efficacité inégalée. Des structures architecturales aux composants électroniques délicats, en passant par les pièces automobiles légères et les dispositifs médicaux de pointe, les profilés extrudés sont omniprésents, apportant des solutions innovantes à d’innombrables défis techniques.

Dans un monde où la demande de performances accrues, de légèreté, de durabilité et de personnalisation est constante, la maîtrise de l’extrusion de profilés devient un avantage compétitif majeur. Notre expertise dans ce domaine nous positionne comme un acteur clé, capable de transformer vos concepts les plus ambitieux en réalités tangibles et optimisées. Cet article détaillé vous plongera au cœur de notre savoir-faire, en explorant les facettes techniques, les processus, les matériaux et les applications qui font de l’extrusion de profilés une solution incontournable pour votre entreprise.

Sommaire

1 Notre expertise technique : la précision au service de vos projets
2 Comprendre le processus d’extrusion étape par étape
3 Un service complet : de la conception au produit fini
4 Nos marchés de référence : où nos profilés font la différence
5 Comparatif des matériaux : aluminium vs thermoplastiques vs [votre matériau principal]
6 Cas client : l’innovation par co-extrusion pour des performances accrues
7 Conclusion : l’extrusion de profilés, votre partenaire pour l’excellence
8 Foire aux questions (FAQ) sur l’extrusion de profilés

Notre expertise technique : la précision au service de vos projets

Chez [Nom de votre entreprise], l’extrusion de profilés est menée par une quête incessante de l’excellence et de la précision. Notre savoir-faire technique s’appuie sur des décennies d’expérience, une veille technologique constante et un investissement continu dans des équipements de pointe. Nous ne nous contentons pas de produire des formes ; nous créons des composants à haute valeur ajoutée qui répondent aux exigences les plus strictes de nos clients.

Maîtrise des tolérances et processus de calibration avancés

La précision est le maître-mot de notre approche de l’extrusion de profilés. Nous comprenons que pour de nombreuses applications, même un écart minime peut avoir des répercussions majeures sur la performance finale du produit. C’est pourquoi nous nous engageons à atteindre des tolérances dimensionnelles extrêmement serrées, souvent bien supérieures aux standards industriels génériques.

Inspirés par les leaders de l’extrusion de précision, nous sommes capables de travailler avec des tolérances qui peuvent descendre jusqu’à ±0,02 mm sur des dimensions critiques, selon le matériau et la complexité du profilé. Cette capacité est le fruit de plusieurs facteurs clés :

Conception de filières de pointe : Nos filières sont conçues avec une extrême minutie, utilisant des logiciels de simulation avancés et une fabrication de haute précision. Chaque filière est une œuvre d’ingénierie, spécifiquement adaptée à la géométrie complexe et aux propriétés du matériau extrudé.
Équipements d’extrusion de dernière génération : Nos lignes d’extrusion sont équipées de systèmes de contrôle en temps réel, permettant des ajustements dynamiques des paramètres (température, pression, vitesse) pour maintenir une stabilité optimale du processus.
Processus de calibration rigoureux : Le calibrage est une étape cruciale où le profilé chaud est stabilisé dans sa forme finale. Nous utilisons des conformateurs et des systèmes de refroidissement (eau ou air) conçus sur mesure, assurant que les dimensions finales et la rectitude du profilé sont maintenues avec une fidélité impeccable. Nos méthodes de calibration sont soumises à des vérifications et des ajustements constants, garantissant une rectitude et une torsion largement supérieures aux normes de l’industrie.
Métrologie avancée : Dès la sortie de la ligne, nos profilés sont soumis à des contrôles dimensionnels non-stop utilisant des systèmes de mesure optiques et lasers. Ces outils de métrologie de haute précision nous permettent d’identifier et de corriger instantanément tout écart, assurant une conformité irréprochable tout au long de la production.

Notre engagement envers la précision signifie que vous recevez des profilés extrudés qui s’intègrent parfaitement dans vos assemblages, réduisent les temps de montage et minimisent les rebuts, contribuant ainsi directement à la performance et à la rentabilité de vos projets.

Comprendre le processus d’extrusion étape par étape

L’extrusion de profilés est un art autant qu’une science, combinant une compréhension approfondie des matériaux avec une ingénierie de processus rigoureuse. Bien que les détails varient légèrement entre les thermoplastiques et l’aluminium, le principe fondamental reste le même : transformer une matière première en une forme continue et précise. Voici un aperçu détaillé de notre processus :

1. Séchage et préparation de la matière première

Pour de nombreux matériaux, en particulier les thermoplastiques hygroscopiques comme le PC, le PA ou l’ABS, la première étape est le séchage. Les granulés de polymère sont introduits dans des sécheurs où l’humidité est éliminée. Cette étape est cruciale pour prévenir les défauts de surface (bulles, stries) et garantir l’intégrité structurelle du profilé extrudé final. Pour l’aluminium, la matière première se présente sous forme de billettes (ou lopins) qui sont préchauffées.

2. Plastification et homogénéisation

La matière plastifiée (granulés polymères ou billette d’aluminium) est introduite dans l’extrudeuse.

Pour les thermoplastiques : À l’intérieur de l’extrudeuse, des vis rotatives (simples ou doubles) transportent le matériau à travers des zones de chauffage contrôlées (généralement entre 150°C et 250°C, selon le polymère). L’action combinée de la chaleur et du cisaillement mécanique des vis fait fondre le polymère et le rend homogène, formant un flux continu de matière plastique fondue et malléable.
Pour l’aluminium : Les billettes d’aluminium sont chauffées à des températures élevées, typiquement autour de 450°C à 500°C, pour les rendre suffisamment malléables sans les faire fondre complètement.

3. L’Extrusion : le façonnage par la filière

C’est le cœur du processus. La matière plastifiée (polymère fondu ou aluminium ramolli) est poussée avec une pression intense à travers une filière. La filière est un outil en acier spécialisé, conçu avec précision pour donner au matériau sa forme de profilé souhaitée.

Filières plates : Pour les profilés non-tubulaires.
Filières tubulaires (ou creuses) : Pour les profilés avec des cavités internes. L’extrusion est un processus continu, ce qui permet de produire des longueurs importantes de profilés sans joints.

4. Calibrage et refroidissement contrôlé

Après avoir quitté la filière, le profilé est encore chaud et malléable. L’étape de calibrage est essentielle pour fixer ses dimensions finales et sa géométrie.

Pour les thermoplastiques : Le profilé chaud passe à travers des conformateurs qui le maintiennent en forme tout en étant refroidi par des systèmes d’aspiration et/ou des bains d’eau froide. Ce refroidissement rapide permet de solidifier le polymère et de « figer » sa forme.
Pour l’aluminium : Le profilé est soumis à un processus de trempe (quenching) à l’air ou à l’eau immédiatement après la filière pour le refroidir rapidement et commencer à fixer ses propriétés mécaniques.

5. Tirage précis et coupe sur mesure

Un dispositif de tirage (typiquement un ensemble de chenilles ou de rouleaux) saisit le profilé juste après le calibrage et le tire à une vitesse constante et contrôlée. Cette étape assure la stabilité dimensionnelle longitudinale du profilé et permet de maintenir une géométrie constante. Une fois la longueur désirée atteinte, une scie ou une guillotine coupe automatiquement le profilé. Ces coupes peuvent être effectuées en barres ou, pour certains thermoplastiques, en rouleaux (bobines).

6. Le contrôle qualité rigoureux : notre engagement

Le contrôle qualité n’est pas une étape finale, mais un processus continu intégré à chaque phase. Des inspections visuelles aux mesures dimensionnelles précises (optiques, laser, traditionnelles), en passant par des tests de propriétés mécaniques et physiques, chaque profilé est scrupuleusement vérifié pour garantir sa conformité aux spécifications du client et aux normes industrielles les plus élevées.

7. Traitements post-extrusion (spécifique à l’aluminium)

Pour les profilés en aluminium, après l’étirage (qui libère les tensions résiduelles et améliore la rectitude), ils sont souvent soumis à un traitement thermique dans des fours de trempe. Ce processus d’environ 4 heures permet d’atteindre les caractéristiques mécaniques et la dureté désirées pour l’application finale.

Un service complet : de la conception au produit fini

Notre ambition dépasse la simple production de profilés extrudés. Nous nous positionnons comme un véritable partenaire industriel, offrant un service complet qui couvre l’intégralité du cycle de vie de votre composant, de l’idée initiale à la livraison du produit fini. Cette approche « one-stop shop » vous garantit une simplification de vos processus d’approvisionnement, une réduction des délais et une optimisation des coûts.

Co-ingénierie : partenariat dès la phase de design

Notre engagement commence bien avant l’extrusion. Grâce à notre service de co-ingénierie, nous collaborons étroitement avec vos équipes de R&D et de conception dès les premières ébauches de votre projet. Nos ingénieurs spécialisés en extrusion de profilés apportent leur expertise pour :

Optimiser la conception : Transformer vos idées en designs de profilés qui non seulement répondent à vos besoins fonctionnels mais sont aussi optimisés pour le processus d’extrusion, réduisant ainsi les coûts et améliorant la fabricabilité.
Sélection de matériaux : Vous conseiller sur le choix du matériau le plus approprié (polymère, alliage d’aluminium, combinaison) en fonction des contraintes techniques, environnementales et économiques.
Développement de filières : Concevoir et valider des filières sur mesure qui permettront d’atteindre les géométries les plus complexes avec la précision requise.

Cette collaboration précoce nous permet d’anticiper les défis, d’innover et de vous garantir une solution sur mesure, parfaitement adaptée à vos exigences.

Usinage de précision : la valeur ajoutée in-house

Le processus d’extrusion produit des profilés de forme continue. Cependant, de nombreuses applications nécessitent des opérations d’usinage secondaires pour ajouter des fonctionnalités spécifiques, des trous de fixation, des rainures, des découpes complexes ou des tolérances encore plus fines. Notre atelier d’usinage intégré est équipé de machines CNC de dernière génération, capables de réaliser une multitude d’opérations avec une extrême précision :

Fraisage
Perçage
Taraudage
Tronçonnage de précision
Découpe laser (pour certains matériaux)

L’intégration de l’usinage en interne nous permet de maintenir un contrôle total sur la qualité, de réduire les délais et de vous livrer des composants prêts à l’emploi, éliminant le besoin de sous-traitants multiples.

Traitements de surface : performance et esthétique

Les propriétés intrinsèques des matériaux peuvent être considérablement améliorées par des traitements de surface spécifiques. Nous proposons une large gamme de solutions pour optimiser la performance et l’esthétique de vos profilés extrudés :

Anodisation (pour l’aluminium) : Améliore la résistance à la corrosion, la dureté de surface et offre une palette de finitions esthétiques (couleur, mat, brillant).
Passivation : Pour améliorer la résistance à la corrosion de certains alliages.
Revêtements polymères : Application de peintures, laques ou autres revêtements pour des propriétés spécifiques (protection UV, isolation électrique, réduction de frottement, aspects visuels).
Sablage / Brossage : Pour des finitions de surface spécifiques.

Ces traitements permettent d’adapter le profilé à des environnements exigeants (milieux corrosifs, températures extrêmes), d’améliorer sa durabilité et d’offrir une apparence personnalisée.

Assemblage : la simplification de votre chaîne d’approvisionnement

Pour aller encore plus loin dans notre offre de service complet, nous proposons également des solutions d’assemblage de vos profilés extrudés avec d’autres composants. Que ce soit par collage, vissage, soudage ou emboîtement, notre capacité à livrer des sous-ensembles ou des produits semi-finis simplifie considérablement votre chaîne d’approvisionnement. Cela réduit non seulement vos coûts logistiques et de main-d’œuvre, mais assure également une qualité cohérente puisque l’assemblage est réalisé sous notre supervision directe.

Nos marchés de référence : où nos profilés font la différence

Les profilés extrudés sont des composants polyvalents, et leur adaptabilité les rend indispensables dans une multitude d’industries. Notre expertise nous permet de servir des marchés diversifiés, en apportant des solutions sur mesure qui répondent aux exigences spécifiques de chaque secteur.

Automobile et transport : L’industrie automobile recherche constamment la légèreté et la robustesse. Nos profilés extrudés en aluminium ou en polymères techniques sont utilisés pour les cadres de sièges, les rails de portes coulissantes, les structures de carrosserie, les éléments de châssis pour véhicules électriques, les garnitures intérieures et les systèmes de gestion thermique. Ils contribuent à la réduction du poids des véhicules, améliorant ainsi l’efficacité énergétique et la performance.
Bâtiment et construction : C’est un marché historique pour l’extrusion de profilés. Nous produisons des profilés pour les fenêtres, les portes, les vérandas, les systèmes de façade (murs-rideaux), les cadres de cloisons, les barres de seuil et les éléments d’isolation thermique et acoustique. Nos solutions répondent aux normes d’efficacité énergétique et de durabilité les plus strictes.
Électronique et électroménager : La dissipation thermique est cruciale en électronique. Nos profilés sont transformés en dissipateurs thermiques performants pour processeurs, LED et autres composants électroniques. Ils sont également utilisés pour les boîtiers de protection, les cadres de moniteurs, les rails de guidage pour circuits imprimés et les éléments structurels d’appareils électroménagers.
Médical et santé : La propreté, la précision et la biocompatibilité sont primordiales. Nous fabriquons des profilés pour les équipements de diagnostic, les lits d’hôpitaux, les chariots médicaux, les supports d’instruments chirurgicaux, les gaines de câbles médicaux et certains dispositifs d’assistance.
Industrie générale et machinerie spéciale : De l’automatisation à la robotique, nos profilés servent de structures pour les machines spéciales, les systèmes de convoyage, les bâtis de machines, les rails de guidage, les éléments de protection et les profilés de finition industrielle. Leur modularité et leur robustesse sont très appréciées.
Énergies renouvelables : L’industrie des énergies renouvelables dépend de composants durables et efficaces. Nous contribuons avec des cadres pour panneaux solaires, des profilés pour éoliennes, des conduits pour systèmes de ventilation ou de récupération de chaleur, et des boîtiers pour onduleurs.

Notre capacité à innover et à nous adapter aux spécificités de chaque secteur fait de nous un partenaire privilégié pour tous vos besoins en profilés extrudés.

Comparatif des matériaux : aluminium vs thermoplastiques vs [votre matériau principal]

Le choix du matériau est une décision cruciale dans la conception d’un profilé extrudé, car il impacte directement les performances, les coûts et la durabilité du produit final. Voici un tableau comparatif des principales familles de matériaux que nous maîtrisons, incluant [Votre Matériau Principal] si celui-ci est distinct ou une spécialité forte (ex: polymères techniques spécifiques, alliages spéciaux). Pour cet exemple, je considérerai « [Votre Matériau Principal] » comme étant notre expertise en Polymères Techniques Avancés, qui est une spécificité par rapport aux « Thermoplastiques » génériques.

Caractéristique	Polymères Techniques Avancés (Ex: PC, PA, PEEK)	Aluminium (Alliages 6xxx Series)	Thermoplastiques (Standards: PVC, PP, PE)
Poids	Très léger (densité faible)	Très léger (densité moyenne)	Léger (densité faible)
Coût	Variable, souvent plus élevé (selon type)	Modéré à élevé (selon alliage)	Très compétitif à modéré
Recyclabilité	Bonne à très bonne (selon le polymère et process)	Excellente (recyclage infini)	Bonne (selon type, moins pour mélanges)
Résistance mécanique	Très bonne à excellente (rigidité, impact)	Excellente (rapport R/P élevé)	Modérée à bonne (dépend du polymère)
Résistance à la corrosion	Excellente (intrinsèque, sans traitement)	Bonne (avec anodisation)	Excellente (intrinsèque)
Isolation thermique	Excellente (faible conductivité)	Bonne conductivité thermique	Très bonne (faible conductivité)
Isolation électrique	Excellente	Conducteur (peut être isolé)	Excellente
Tolérances	Très serrées (jusqu’à ±0,02 mm)	Très serrées (jusqu’à ±0,05 mm)	Serrées à très serrées (±0,1 à ±0,3 mm)
Processus	Extrusion continue à vis	Extrusion à chaud (presse)	Extrusion continue à vis
Applications typiques	Pièces haute performance, médical, aéronautique, industrie	Bâtiment, transport, mécanique, électronique	Fenêtres, câbles, emballages, jouets
Aspects environnementaux	Possibilité d’intégration de recyclés, longue durée de vie	Matériau abondant, 100% recyclable	Possibilité de recyclage, léger

Ce tableau met en évidence la complémentarité de ces matériaux. Le choix idéal dépendra des spécifications précises de votre projet : exigences en termes de poids, de résistance, de température, de contact, de coût, et de considérations environnementales. Nos experts sont à votre disposition pour vous guider vers la meilleure solution.

Cas client : l’innovation par co-extrusion pour des performances accrues

L’innovation est au cœur de notre service. Un exemple éloquent de notre capacité à résoudre des problèmes complexes et à améliorer les performances des produits finis est l’application de la co-extrusion. Cette technique avancée nous permet de combiner plusieurs matériaux ayant des propriétés différentes en un seul profilé extrudé, créant ainsi des solutions hybrides avec des fonctionnalités uniques.

Défi client : optimisation thermique et durabilité pour un composant électronique

Un de nos clients, un leader dans le domaine de l’éclairage LED haute puissance, était confronté à un défi majeur : comment dissiper efficacement la chaleur générée par ses puces LED tout en assurant une isolation électrique parfaite et une grande robustesse structurelle dans un environnement extérieur difficile ? Les solutions existantes (profilés aluminium avec inserts ou boîtiers moulés complexes) étaient soit trop coûteuses, soit trop lourdes, soit insuffisantes en termes de performances thermiques et d’isolation.

Notre solution : un profilé hybride par co-extrusion

Après une phase de co-ingénierie approfondie avec le client, nous avons proposé une solution innovante : un profilé co-extrudé combinant un polymère technique avancé (pour l’isolation électrique et la résistance aux UV/intempéries) et un insert métallique (pour la conductivité thermique).

Matériau 1 (partie externe) : Un polymère thermoplastique avec d’excellentes propriétés d’isolation électrique, une résistance élevée aux UV, à l’humidité et aux chocs thermiques, assurant la protection de l’électronique sensible.
Matériau 2 (insert interne) : Un alliage d’aluminium extrudé de forme optimisée, positionné stratégiquement pour agir comme un mini-dissipateur thermique intégré directement dans la structure du profilé.

Le défi technique résidait dans l’adhésion parfaite et durable entre les deux matériaux lors du processus de co-extrusion, ainsi que dans la garantie de tolérances serrées pour l’intégration des puces LED.

Résultats et bénéfices : des performances mesurables

Grâce à notre maîtrise de la co-extrusion, nous avons réussi à produire en série ce profilé hybride. Les résultats ont été significatifs :

Performance thermique améliorée : Les tests ont montré une réduction de la température de fonctionnement des puces LED de 15°C, prolongeant la durée de vie des luminaires de plus de 30%.
Réduction de poids : Le profilé co-extrudé était 20% plus léger que les solutions métalliques traditionnelles, contribuant à réduire les coûts d’installation.
Isolation et protection : La nature du polymère externe a éliminé le besoin de traitements isolants supplémentaires, simplifiant l’assemblage et améliorant la sécurité.
Optimisation des coûts : L’intégration des fonctions thermique et isolante en une seule opération d’extrusion a permis une réduction des coûts de fabrication de 18% par rapport à l’assemblage de composants distincts.

Ce cas illustre comment notre expertise en extrusion de profilés, en particulier la co-extrusion, permet de surmonter les limitations des matériaux uniques et de développer des solutions sur mesure qui apportent une réelle valeur ajoutée et une performance inégalée à vos produits.

Conclusion : l’extrusion de profilés, votre partenaire pour l’excellence

Dans un paysage industriel en constante évolution, la capacité à innover et à produire des composants de haute qualité avec efficacité est primordiale. L’extrusion de profilés, grâce à sa polyvalence et sa précision, se positionne comme une technologie essentielle pour répondre aux défis des industries modernes.

Notre entreprise s’engage à être bien plus qu’un simple fournisseur. Nous sommes votre partenaire stratégique, capable de vous accompagner à chaque étape, de la conception à la fabrication, en passant par l’usinage et les traitements de surface. Notre maîtrise des tolérances serrées, nos processus de fabrication rigoureux, notre conformité aux normes internationales et notre approche de co-ingénierie sont les piliers de notre engagement envers votre succès.

Que vous cherchiez à optimiser la performance de vos produits, à réduire les coûts de fabrication ou à explorer de nouvelles solutions de design, l’extrusion de profilés offre un potentiel illimité. Contactez-nous pour discuter de votre prochain projet et découvrez comment notre expertise peut transformer vos idées en produits innovants et performants.

Foire aux questions (FAQ) sur l’extrusion de profilés

Vous avez des questions sur l’extrusion de profilés ? Nous avons les réponses ! Voici une foire aux questions pour éclaircir les points essentiels de notre métier et de nos services.

Qu’est-ce que l’extrusion de profilés ?

L’extrusion de profilés est un procédé de fabrication qui consiste à pousser une matière (comme l’aluminium ou un polymère thermoplastique) à travers une filière. Cette filière, conçue avec précision, donne au matériau sa forme de profilé désirée. C’est un processus continu qui permet de créer des longueurs importantes de pièces avec une géométrie constante et complexe, rendant les profilés essentiels pour de nombreuses industries.

Quels types de matériaux pouvez-vous extruder ?

Nous sommes experts dans l’extrusion de divers matériaux. Principalement, nous travaillons avec :

L’aluminium : Pour des profilés légers, robustes et conducteurs, souvent utilisés dans le bâtiment ou l’automobile.
Les thermoplastiques standards : Comme le PVC, le PP ou le PE, offrant des solutions économiques et polyvalentes.
Les polymères techniques avancés : Tels que le PC, le PA ou le PEEK, idéaux pour des applications exigeantes nécessitant des propriétés spécifiques (haute résistance mécanique, isolation, résistance aux UV, etc.).

Notre expertise nous permet également de réaliser de la co-extrusion pour combiner les avantages de différents matériaux en un seul profilé.

Quelles sont les tolérances de précision que vous pouvez atteindre ?

La précision est au cœur de notre savoir-faire. Grâce à nos équipements de pointe et nos processus de calibration rigoureux, nous sommes capables d’atteindre des tolérances dimensionnelles très serrées, pouvant descendre jusqu’à ±0,02 mm sur les dimensions critiques. Nous garantissons également une rectitude et une torsion bien supérieures aux standards industriels classiques.

Proposez-vous d’autres services en dehors de l’extrusion ?

Oui, notre objectif est d’être votre partenaire unique. En plus de l’extrusion de profilés, nous offrons un service complet qui inclut :

La co-ingénierie pour optimiser le design de vos profilés dès le début.
L’usinage de précision (fraisage, perçage, taraudage) pour ajouter des fonctionnalités.
Les traitements de surface (anodisation, revêtements polymères) pour améliorer performance et esthétique.
L’assemblage de composants pour vous livrer des sous-ensembles prêts à l’emploi.

Ceci simplifie votre chaîne d’approvisionnement et assure une qualité constante.

Quels secteurs industriels bénéficient de vos profilés extrudés ?

Nos profilés extrudés sont essentiels pour une large gamme de secteurs, notamment :

L’automobile et le transport (composants légers, structures).
Le bâtiment et la construction (cadres de fenêtres, façades, éléments d’isolation).
L’électronique et l’électroménager (dissipateurs thermiques, boîtiers).
Le médical et la santé (équipements, supports).
L’industrie générale et les machines spéciales (structures, rails de guidage).
Les énergies renouvelables (cadres solaires, composants éoliens).

Nous adaptons nos solutions aux besoins spécifiques de chaque march

Qu’est-ce que la co-extrusion et quels en sont les avantages ?

La co-extrusion est une technique avancée qui permet d’extruder simultanément deux ou plusieurs matériaux différents à travers la même filière. Cela crée un profilé unique combinant les propriétés de chaque matériau. Les avantages sont multiples :

Fonctionnalité accrue : Par exemple, un profilé à la fois isolant et conducteur thermique.
Performance optimisée : Amélioration de la durabilité, de la résistance ou d’autres caractéristiques.
Réduction des coûts et des étapes d’assemblage : En intégrant plusieurs fonctions en un seul composant.

C’est une solution idéale pour les projets nécessitant des performances spécifiques et complexes.

Comment puis-je obtenir un devis pour mon projet ?

Pour obtenir un devis, le plus simple est de nous contacter directement via notre site web, par téléphone ou par e-mail. N’hésitez pas à nous fournir le maximum d’informations sur votre projet : dessins techniques, dimensions, spécifications du matériau, volume estimé et toute exigence particulière. Nos équipes d’ingénieurs et de commerciaux sont là pour vous conseiller et vous accompagner dans le développement de votre profilé extrudé sur mesure.

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